カスタマイズ不要・スモールスタート可能な「SmartF」で製造業のDXを支援する「ネクスタ」（ICC KYOTO 2024）

ICC KYOTO 2024 Digital Transformation(DX) CATAPULTに登壇した、ネクスタ 永原 宏紀さんのプレゼンテーション動画【カスタマイズ不要・スモールスタート可能な「SmartF」で製造業のDXを支援する「ネクスタ」（ICC KYOTO 2024）】の文字起こし版をお届けします。ぜひご覧ください！

ICCサミットは「ともに学び、ともに産業を創る。」ための場です。そして参加者同士が朝から晩まで真剣に学び合い、交流します。次回ICCサミット FUKUOKA 2025は、2025年2月17日〜 2月20日 福岡市での開催を予定しております。参加登録は公式ページをご覧ください。

本セッションのオフィシャルサポーターは Saleshub です。

▶【速報】土木設計を紙図面から3Dモデルへ。職人技のDXで業界をアップデートする「Malme（マルメ）」がDXカタパルト優勝！（ICC KYOTO 2024）

---

永原 宏紀さん　「あらゆる製造業に、改善の教科書を。」をMissionに掲げ、製造業向け生産管理システムを提供するネクスタです。

まず簡単に、私の自己紹介をさせていただきます。

ネクスタ創業までの歩み

学生時代、インドでプログラミングの勉強をし、Javaで企業の勤怠システムを開発するというエンジニアの経験をしました。

新卒社員としてキーエンスに入社し、営業として1,500社以上の工場を訪問、3年目で事業部内の全国1位になりました。

その後、父が創業したシステム開発会社で新規事業の立ち上げを行った後、製造業×ITでネクスタを立ち上げました。

▶【ネクスタ創業物語】難易度が高い超巨大レガシー産業のDXに僕が人生を賭けて挑む理由（永原 宏紀note）

製造業の課題は、アナログ運用による「低い生産性」と「人手不足」

ご存知の通り、製造業は非常に大きな産業ですが、現場はアナログで生産性が低く、人手不足も深刻化しています。

実際にどんな現場か、ご紹介します。

出荷業務は、製品が合っているかどうか目視確認し手書き入力、それが合っているかどうか、別の人が二重チェックします。

そして事務所に戻ってエクセル入力という、アナログ業務が一般的です。

「SmartF」が検品工数の80％以上を削減

このようなアナログな現場に我々の「SmartF」を導入すると、バーコードを読むだけで、データ入力とチェックを一瞬で、自動で行うことができます。

そうすることで、出荷検品の工数を80%以上も削減でき、月1～2件の誤出荷もゼロに。

手書きや手入力でのミスによる在庫のズレも、ゼロになります。

今お見せしたのはほんの一部の機能ですが、受注から計画、発注、生産、在庫確認など、工場生産にまつわる一連の業務を効率化する業務システム「SmartF」を提供しています。

業務フローの複雑さがシステム化の壁に

一見簡単そうに見えるシステムですが、なぜ、これほど製造業のシステム化が進まないのか？

それは、製造現場がとても複雑だからです。

それぞれの現場は、非常に複雑な業務フローになっています。

その現場に対応するためには数百件もの機能が必要、ということも珍しくありません。

属人的に作られた複雑なエクセルがいくつもあり、アナログな手書き帳票が多数あることも当たり前です。

さらに、生産品が違えば、運用も全然違います。

これらすべてを理解し、システムで対応するのは非常に難しいです。

顧客課題は「個別カスタマイズ費用」と「現場への落とし込み」

顧客課題の1つ目は、個別カスタマイズが当たり前で、それに数千万円かかるため、システム導入には高額な費用が必要であることです。

2つ目は、現場への落とし込みがとても難しいため、運用できるかのリスクがあることです。

複雑な既存業務とシステムの両方を理解し、必要な機能と最適な新しい業務フローを設計し、反発する現場への導入を推進する必要があります。

どの会社にも、これらができる人はなかなかいません。

そのため、導入したくても高額のため導入できない会社、導入してもうまく運用できない会社を、私はいやというほど見てきました。

顧客のペインを解決する“安くて安心な”システム

ネクスタは、これをなんとか変えたいです。

当社は、汎用性の高い充実した機能と、業務改善を含む運用提案と手厚い導入支援に注力し、 複雑な現場でも個別カスタマイズなしで「運用できる」を実現しました。

そうすることで、従来2,000万円くらいかかっていたものが、初期費用200万円、月10万円ほどからスタートできるようになり、また、現場に詳しい担当者がしっかり導入サポートすることで「安くて安心」を実現し、ようやくPMFしました。

PMF後、前年比2.5倍に成長

トラクションです。

PMFしてから安定した成長を続け、前年比2.5倍、直近でARRも2.5億円に到達しました。

この2年間で商談受注率は30%を超え、月次平均チャーン（解約率）も継続的に1%以下になっています。

相見積が当たり前の業界で、15社競合でも弊社が受注できるようになり、業務システムなので、一度現場でうまく稼働すると、ほとんどチャーンはありません。

「SmartF」が選ばれている理由

では、なぜ選ばれているのか？

理由は、とてもシンプルです。

複雑な現場でも、個別カスタマイズなしで「運用できる」を実現して、業界一、安くて、良いものになりつつあるからです。

それを実現するために、私は6年間、1,000社以上の現場の課題とシステム化に泥臭く向き合ってきました。

より多くの現場を知った上で、ずっと現場のあるべき姿を考え、プロダクトに落とし込んでいます。

そして、私が前職キーエンスから学んだ数値化、仕組化を、組織に浸透させております。

各部門200以上、全社で1,000以上の項目を数値化し、毎週30以上の課題発信、毎月50以上の改善、仕組化をし、常に全社を挙げて高速アップデートしていく組織を作っています。

そのおかげで、様々な規模や業界の企業での導入が進んでおります。

中小・中堅規模の製造業10万社以上がターゲット

その中でターゲットは、既に多数の実績がある10個の業界（スライドに記載）の、10万社以上ある中小・中堅規模の製造業です。

まだまだ、余地しかありません。

市場については、現在の1プロダクトと多数の実績があるターゲットのSOM（Serviceable Obtainable Market, 実際にアプローチできる市場規模）だけで2,400億円あり、シェア1割でARRは240億円になります。

freeeやマネーフォワードなどの会計ソフトと同様に、生産管理は既に市場があって、多数のベンダーがいますが、その中で安くて良いものを提供して未導入企業を開拓し、大きく成長していきます。

製造業向けERPとして展開

今後、目指す世界についてです。

今までは手書きやエクセルの置き換えで、既存システムと連携して採用されることが多かったのですが、直近の案件では基幹システムとして採用されることが増え、単価は2～5倍以上になっています。

今後は製造業向けのERP（※） として、生産管理と販売管理は「SmartF」、会計や人事労務などバックオフィスは他社システムと連携して使えるようなソリューションを作っています。

▶編集注：ERP（Enterprise Resource Planning）とは、財務、人事、顧客情報などの企業の基幹業務をサポートするシステムのこと。

直近、上場企業のSAP（※） との置き換え案件も受注しました。

▶編集注：SAP（Enterprise Resource Planning）とは、世界中で利用されているERPの代表的なシステムの一つ。

製造業のデータプラットフォームへ進化

さらに、サプライチェーンをつなぐ受発注連携のプロダクトも新規リリースし、1社の取引先から100社に「SmartF」を展開する事例も出てきています。

現在、在庫、生産、受発注、品質、見積、原価など、現場のあらゆるデータが、月1,500万件以上も蓄積されています。

そのデータは、工場DXは勿論、営業DX、教育DX、サプライチェーンDXなど、あらゆる活用が可能です。

製造業のデータプラットフォームになっていきます。

製造業の経営にインパクトのある収益改善を

弊社は、製造業向けの安くて良い基幹システムを提供して業務効率をアップさせるだけではなく、業務改善方法とデータ活用方法を含め、強い仕組みと組織を構築します。　

そして、必ず製造業の経営にインパクトのある収益改善を実現したいと思います。

製造業のデータ経営の業務インフラとなって、5%の収益改善と20%の年収アップの両方を実現し、日本経済にインパクトのある貢献を目指します。

応援よろしくお願いします。

▶︎実際のプレゼンテーション動画もぜひご覧ください。

（終）

編集チーム：小林 雅／浅郷 浩子／小林 弘美／正能 由佳／戸田 秀成